車架作為摩托車關鍵零部件,其精度直接影響裝配性,操控性。周進在寶馬項目時,便一直在全力提升車架精度,并讓技術走在了行業前列。進入無極(VOGE)后,他并未邀功自滿,而是繼續對車架精度提升試驗,讓無極產品的品質,站在前沿。
在傳統工藝下,團隊在切割和焊接程序上無論如何嚴控,焊接成品總會產生形變,精度符合率不到30%,工藝提升迫在眉睫。
從工藝源頭梳理問題,發現要從切割件精準程度提升入手,讓原材料符合標準。
團隊經過多次試驗后,發現激光切割法能將切割管件合格率提高到約97%,焊接后成品車架精度符合率也提升至約65%。雖進步巨大,但仍未達到寶馬標準。
為了能順利達標,團隊重新檢測分析優化車架,確定車架焊接與結構剛性這兩個問題互有影響,就像矛與盾,只考慮單一方向,很難真正解決問題,必須整體考慮。
周進說:“為這兩個問題,我們經常因為結果不對,推翻以前所有過程,重新再來,不斷調整,交叉試驗,讓問題影響逐漸降低!
不論是對焊接點做周密的測算,調試焊接機器人程序和運行軌跡;還是對車架結構重新掃描,計算最佳受力角度,不斷假設各種受力情況,確保車架在受力時能夠保持剛性、不會輕易變形。團隊堅持雙線同步進行,往往一次試驗耗費數日甚至數周,繁瑣枯燥成為常態。
一環一環的優化整個焊接工藝,讓車架精度符合率達到了近80%,逼近了寶馬標準。
在近一年、上千次試驗、報廢上百個車架、采集幾千個數據后,車架精度符合率達到近99%,不僅滿足了寶馬標準,更直接走在了行業前列。
貫徹標準,堅持向前一步
周進說:“當初團隊幾乎都經歷過好多次睡辦公室、在廠房鋪紙板打地鋪的日子,我們一直在想辦法跟時間賽跑,堅持把事情做好。只有好的結果,才說明我們的付出有價值!
如今在無極車架的打造上,沿用并優化以往工藝,取得了更大的技術突破,對細節的不懈打磨,讓產品駕駛體驗更加極致。
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